PE 管端口没处理好？连接前这 3 个清理步骤不能少

工地上最怕什么？不是材料贵，而是焊好的pe管一打压就漏。九成渗漏，问题都出在端口没清理干净。别小看那几厘米断面，毛刺、氧化层、灰尘全是隐形杀手。今天把老师傅压箱底的3个步骤拆开讲，照做就能让热熔、电熔连接一次成型，零返工。

第一步：刮——把“老皮”彻底剥掉

PE管堆放几天，表面就会生成一层氧化膜，肉眼难辨，却能让热熔面“假焊”。用专用刮刀，沿管壁360°环刮，厚度仅0.2—0.3 mm，露出新鲜基材即可。注意一刀到底，别来回反复，避免二次起毛；刮削长度不少于管径的1.5倍，给后续加热留足“咬合区”。

第二步：擦——让灰尘无处藏身

刮完看似干净，其实静电吸附的粉尘才是最大隐患。选无尘布或工业酒精湿巾，单向擦拭，一次换新，严禁“左右互搏”式来回抹，那样只会把颗粒再推回表面。口径≥110 mm的管道，建议两人同步操作，减少裸露时间；若现场风沙大，擦完立即用防尘帽封口，防止“二次落灰”。

第三步：削——给管端做“倒角”

很多人直接平口进机，结果熔融料被端面“刮”到焊缝外侧，形成虚焊。用倒角器或30°角铣刀，把管端内外各削出0.5×45°坡口，既去除毛刺，又让加热板插入更顺滑。削完用手电筒侧照检查，只要没有亮点、缺肉，就算合格。记住，削多少算多少，千万别补刀，否则尺寸走样，对接时留缝，反而更容易漏。

把这三步做成“强迫症”流程，再热熔、电熔都能稳稳当当。下次打压，压力表指针纹丝不动，你就知道这几分钟没白花。